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       工欲善其事，必先利其器。在“為民福祉做好藥”的征途上，同仁堂科技公司始終站在藥品制造領(lǐng)域前沿，將同仁堂傳統(tǒng)精湛制藥技藝與現(xiàn)代化工裝設(shè)備、高新技術(shù)相結(jié)合。一段今人與古人的神交在寬敞明亮的廠房里、在現(xiàn)代化的流水線旁靜靜流轉(zhuǎn)，唯一不變的，就是同仁堂人生生不息、念茲在茲的工匠傳承。

集團(tuán)化運(yùn)營 抱團(tuán)出擊

       上市之初，公司擁有劉家窯、亦莊、通州等五大生產(chǎn)基地。2011 年，為適應(yīng)集團(tuán)化發(fā)展需要，啟動“ 分廠制”建設(shè)。當(dāng)年12月，劉家窯分廠、亦莊分廠、通州分廠正式掛牌。分廠的成立，標(biāo)志著公司“集團(tuán)化”進(jìn)程成功地邁出了第一步。

       上市二十年，公司在初期三個(gè)分廠的基礎(chǔ)上，已發(fā)展成為擁有 6 家工業(yè)單位，集中藥材種植、存儲、前處理炮制、加工生產(chǎn)、物流配送在內(nèi)全產(chǎn)業(yè)鏈、全流程管控的生產(chǎn)體系。

“智造”同仁好藥

       上市二十年，公司秉承“ 尊古不泥古，創(chuàng)新不失宗”的宗旨，在生產(chǎn)控制環(huán)節(jié)針對中藥生產(chǎn)特點(diǎn)，堅(jiān)持工藝技術(shù)改造與創(chuàng)新相結(jié)合，自主研制標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)線，將傳統(tǒng)炮制工藝、制劑、包裝等關(guān)鍵工序融入現(xiàn)代生產(chǎn)技術(shù)，讓“ 配方獨(dú)特、選料上乘、工藝精湛、療效顯著”的制藥理念成為萬千消費(fèi)者摸得到、看得著的“同仁好物”。

       公司先后投資興建 20 余條現(xiàn)代化、智能化生產(chǎn)線，覆蓋水丸、片劑、顆粒劑、濃縮丸劑、酊劑、膠囊劑（軟、硬）、糖漿劑、煎膏劑等 24 個(gè)劑型和 279 個(gè)產(chǎn)品，是中成藥生產(chǎn)領(lǐng)域中為數(shù)不多的“全能型選手”。

北京—玉田“雙核”布局

       不謀全局者，不足以謀一域；不謀萬世者，不足以謀一時(shí)。同仁堂科技公司主動對標(biāo)京津冀協(xié)同發(fā)展戰(zhàn)略，優(yōu)化企業(yè)空間布局。

       按照國家環(huán)保政策以及首都功能定位，公司在北京中關(guān)村大興生物醫(yī)藥基地投資興建的物流配送中心和大興分廠，在河北玉田興建的以提取和液體制劑項(xiàng)目為主業(yè)的北京同仁堂科技發(fā)展（唐山）有限公司均投入使用，打破了同仁堂“ 制藥不出京”的慣例。“ 北京—玉田”兩個(gè)生產(chǎn)中心協(xié)調(diào)配合、互相補(bǔ)充的生產(chǎn)新布局已經(jīng)形成，市場供應(yīng)能力得到進(jìn)一步鞏固。

       大興分廠引入全密閉、無塵粉碎系統(tǒng)，采用整體自動化智能控制，運(yùn)行時(shí)系統(tǒng)的產(chǎn)能、粉碎溫度、物料添加、計(jì)量包裝全過程為連續(xù)生產(chǎn)模式，一期設(shè)計(jì)年產(chǎn)能可達(dá)500 萬公斤，二期完成后將具備 1000 萬公斤的年產(chǎn)能。

       蜜丸車間采用自動化、連線式生產(chǎn)方式。制丸、涼丸、扣殼、蘸蠟、裝盒、X光揀選、裝箱及藥監(jiān)碼等整條生產(chǎn)線一氣呵成，設(shè)計(jì)產(chǎn)能可達(dá) 3 億丸/年。小丸車間使用國內(nèi)先進(jìn)的模塊化自動數(shù)粒機(jī)，數(shù)粒速度快、精度高，設(shè)計(jì)產(chǎn)能達(dá) 425 萬公斤/年。

       物流配送中心總建筑面積 3 萬多平方米，物流倉儲能力 131萬件，是全國中藥行業(yè)最大體量的立體庫。物流配送中心使用的WMS操作系統(tǒng)，環(huán)環(huán)相扣，軟硬件系統(tǒng)無縫連接。

       北京同仁堂科技發(fā)展（唐山）有限公司液體制劑項(xiàng)目，引進(jìn)了國內(nèi)首條口服液全自動連線。在百余米的廠房中，衛(wèi)星定位車自動將包材輸送至生產(chǎn)源頭。運(yùn)輸拆盒、洗瓶烘干、灌裝藥劑、滅菌包裝、裝箱賦碼、成品自動入庫，玻璃瓶不下線、整條生產(chǎn)線無需人工操作，年產(chǎn)能可達(dá)到 1.8 億支。